İşlemede Ebatların Saçılması ve Ebat Frekansı Dağılış Kanunları

Tek bir yığından alınan benzer iş parçalarının ebatları birbirlerinden farklıdır. Bir yığındaki iş parçalarının tamamı aynı şartlar altında ölçülürlerse ebatlardaki maksimum fark saptanabilir. Bu maksimum farka ebatların saçılma aralığı denir. Bu aralık, verilen imalat şartlan altında seçilen metodun hassasiyetini belirler.

Iş parçasının yüzeyini işlerken ortaya çıkan hassasiyetsizlikler, daha önce de incelenen hata nedeni faktörlerden ileri gelirler.

İmalat mühendisliği, bu faktörlerin etkilerini, teori ve pratikte hem ebatlann saçılma aralığı, hem de ebat frekansı dağılış kanunları ile (frekans dağılım eğrisi ve bunun karakteristik parametreleri ile) belirtmektedir.
Bu kanunlara dayanarak işlenmiş parçaların hassasiyetleri ile ilgili problemler çö
zülürken, matematiksel istatistik ve ihtimal hesaplan teorilerinde öngörülen metotlar uygulanır. Bu metotlan uygulayarak, verilen koşullarda işlenen parçada en fazla olasılıkla elde edilebilecek ebatlar saptanabilir.

Tek bir yığındaki işlenmiş parçalar işlem sonunda ölçülürler ve öngörülen tolerans sınırlan içerisinde çeşitli gruplara ayrılabilirler, bu ayırmada ebatlann belli eşit aralık-

larla gruplandırılması gerekir. Eğer bir yığın yeteri kadar büyükse (50 ‘V» 100 * parça) her grupta değişik sayıda iş parçası olduğu görülür. Bundan sonra belirtilen aralıklarla grup sayıları en küçükten en büyüğe (Amin ^Amax) artan ebatlara göre yatay eksene ve her gruptaki iş parçası sayısı m dikey eksene işlenerek bir grafik çizilir (şekil — 9). m değeri ebatların tekrar edilme frekansını belirtir. Burada elde edilen eğri n adet iş parçasından meydana gelen tek bir yığındaki ebat frekansı dağılış kanununun bir

ifadesi olarak kabul edilir. oranı ise, rastgele bir olayın olabilme şansı sayısını gös-

n

termektedir (verilen halde herhangi bir hassasiyet kategorisindeki — derecesindeki — parça sayısı olarak alınabilir).
Şekil — 9. Frekans dağılım eğrilerinin çeşitleri.

İşlenen parça sayısına ve işleme sırasında elde edilen ebatlar üzerinde etkili olan faktörlerin etki derecelerine bağlı olarak, frekans dağılımı kanununu karakterize eden eğrinin şekli çok değişiklik gösterir. En tipik şekiller şunlardır: eşit olasılık kanununu göre frekans dağılım eğrisi, simpson kanununa göre eğri, normal frekans dağılımı kanununa uygun olan Gaussian eğrisi.

Tek bir yığındaki parçalar işlenirken eşit olasılık kanununa göre bir frekans dağılımı; ancak seçilen işleme metodu ve teçhizatta, ebat yalnızca bir faktöre bağlı ise (örneğin, takımın aşınması gibi) elde edilebilir. Takımın aşınması zamanla lineer (doğrusal) bir şekilde artarsa, iş parçalarının ebatlan da kesinlikle sabit bir hızda değişecektir (şekil — 9a). Bu değişme hızı yapılan işlemenin çeşidine bağlı olarak ya artacak veya azalacaktır. Böyle bir dağılım ancak diğer faktörlerin dikkate alınmayacak kadar önemsiz ve iş parçasının ebadı üzerinde etkisiz olmaları halinde söz konusu olabilir.
Eğer TBTÎ sisteminin rijitliği yetersiz ise ve sistemin elemanlarının aşınmalarına bağlı olarak ilave deformasyonlar meydana geliyorsa, iş parçalarının ebatlan zamanla başka bir kanuna uygun olarak değişiklik gösterir. Bu iki faktörün yani, yetersiz rijit-lik ve eleman aşınmasının ortak etkisi veya hareketi TBTİ sisteminin deformasyonunu arttırır ve ebat frekansı dağılımı (şekil — 9b) Simpson kanununa göre bir üçgen şeklinde olur

îş parçalan işlenirken eğer diğer bütün faktörlerin etkileri aynı ise ve bu faktörler–en hiç biri diğerinden üstün değilse, verilen bir iş parçası yığınında, işlemin herhangi Dir anında önceden belirtilmiş kesin ölçüyü elde etmek olanaksızdır. Bununla beraber, ^erilen yığında en büyük olasılıkla beklenebilecek ebat, Gaussian eğrisi ile normal fre-¿ans dağılımına göre (şekil — 9c) saptanabilir. Bu ebat, verilen ebadı elde etmek için seçilen imalat işlemini karakterize eden ebat saçılma alanının ortasına rastlar.

2.7. İş Parçası Hassasiyetinin Analitik Metotla Kontrolü.

İş parçalannın işlenmeleri sırasında, takım tezgahlarına bağlı olarak hataya sebep olan faktörlerin incelenmesi sonunda; bu faktörlerle, ortaya çıkan hatalann büyüklükleri arasında bir bağıntı kurulmuştur. Bu bağıntı, bu hatalann azaltılmasını veya hatta tümüyle ortadan kaldınlmasmı, böylece de hassasiyet kontrolü yapılmasını sağlamıştır. Bazı hallerde bu hataya sebep olan faktörleri, diğer bazı hatalan ortadan kaldıracak veya azaltacak şekilde etkilemek uygun olur.

Bütün bu faktörlerin ortak hareketi sonunda asıl hata denilen ve öngörülen ebattan ne derece sapıldığını saptayan hata ortaya çıkar. Bu asıl hata önceden bilinmeli ve bunun verilen ebat için saptanmış tolerans sınırım aşmasına izin verilmemelidir.

Verilen ebat grubunun sınırları içerisindeki hatalar şu şekilde sınıflandırılabilirler: sabit simetrik hatalar ömeğin; söz konusu bütün guruplar için aynı değerde olan hatalar, değişken simetrik hatalar ki bunlar imalat işlemi sırasında düzenli olarak değişirler, rastgele hatalar (ebatlann saçılması şeklinde hatalar, bu hatalann nedenleri henüz saptanmamıştır).

O halde, ömeğin, eğer bir yığındaki iş parçalannın hepsinin delikleri düşük çaplı bir rayba ile raybalanmışsa bütün deliklerdeki hata sistematik ve sabit tipten hata olacaktır.

Rayba aşınmaya uğrayacağından çapı devamlı olarak küçülecektir, o halde birbirlerini izleyerek işlenen deliklerin çaplan da düzenli olarak küçülecektir, o halde hata yine sistematik fakat değişken tipten olacaktır.

Birbirini izleyen iş parçalannın delikleri aynı rayba ile ve nominal olarak aynı koşullarda işlense bile, deliklerin çaplan, belli çaplann tolerans sınırlan içerisinde değişiklik gösterecektir. Diğer bir deyişle delik ebatlannda rastgele ölçü sapmalan görülecektir. Bu da rastgele tipli değişiklikle karakterize edilir.

Asıl hatayı saptamak için, bütün bu hatalan büyüklük ve işaretlerini dikkate alarak üst üste toplamak gerekir.

Tiplerine bağlı olarak, ebatlann saçılmalanna yol açan sistematik veya rastgele hatalar değişik bir şekilde toplanırlar.

Sabit sistematik hatalar cebrik olarak toplanırlar (işaretleri dikkate alınarak). Bu, ya hatalann artması ya da azalması ile veya birbirlerini yok etmeleriyle sonuçlanabilir.

Cevapla

E-posta adresiniz yayınlanmayacak. Gerekli alanlar işaretlenmelidir *

*